近年來，隨著汽車等主機行業(yè)的發(fā)展，我國彈簧產業(yè)的整體水平也有了大幅提升，但在發(fā)展過程中仍遇到了一些阻力。最近，業(yè)內專家總結了7個制約彈簧業(yè)發(fā)展的弊端。

1 企業(yè)規(guī)模小。


我國約有1600家彈簧廠，其中大部分是民營企業(yè)，全行業(yè)從業(yè)人員約為3萬人，平均每家企業(yè)不到20人，是典型的以小企業(yè)為主的行業(yè)。企業(yè)的固定資產相差懸殊，最小的企業(yè)固定資產僅數(shù)萬元，而最大的企業(yè)達數(shù)億元。行業(yè)平均勞動生產率不到7萬元，屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業(yè)。


2 生產集約化程度低，上不了規(guī)模。


以懸架彈簧為例，產量最大的企業(yè)每年只生產100多萬件，全國所有企業(yè)產量加在一起尚不及日本NHK一家企業(yè)的年產量。由于集約化程度低，造成一部分企業(yè)生產能力放空，另一部分企業(yè)重復投入，形成資源浪費。


3 產品結構雷同導致市場過度競爭。


價格跳水的結果是兩敗俱傷，最典型的如摩托車彈簧價格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企業(yè)已無利可圖，被迫退出該領域。激烈的價格競爭最直接的后果是導致產品質量下降，企業(yè)效益滑坡，企業(yè)缺少發(fā)展所必須的資金積累，設備無力更新，企業(yè)沒有發(fā)展后勁。


4 缺少參與同步開發(fā)的機會。


國外汽車行業(yè)普遍采取零部件與整車同步開發(fā)的模式，零部件廠通過協(xié)同開發(fā)，不僅可以獲得寶貴的開發(fā)經驗，還可借此機會設置技術壁壘，以專利、知識產權等種種名義防止其他企業(yè)染指相同產品的研發(fā)、生產。我國當前汽車絕大多數(shù)是國外引進機型，在產品開發(fā)、認可方面處處受到制約。


5 相關行業(yè)對彈簧行業(yè)支撐力不足。


彈簧生產不能缺少原材料、彈簧設備制造業(yè)的支撐，而這兩方面恰恰是我們的弱項。有規(guī)模的國外同行如日本中央發(fā)條、韓國大圓鋼業(yè)、德國克虜伯、M&B等都有自己的線材加工生產線，僅原材料一項國外同行已占有了先機。


6 企業(yè)發(fā)展水平參差不齊。


我國先進企業(yè)擁有從國外引進的成套生產線和完善的檢測設備，發(fā)展較好的企業(yè)也從德國、日本、意大利和臺灣地區(qū)購進了一些關鍵設備，如CNC卷簧機、雙料盤磨簧機、通過式噴丸機等，國產設備基本也已更新，但這類企業(yè)還沒有做到物流成線生產。而絕大部分企業(yè)的裝備水平不高，大量上世紀80年代甚至70年代的設備沒有更新過，手工生產仍占相當比重。


管理水平的差距更大，在信息管理手段上少數(shù)企業(yè)開始采用計算機管理，大部分企業(yè)還使用傳統(tǒng)的管理模式。民營企業(yè)家族式管理痕跡明顯。有部分企業(yè)通過ISO9000/QS9000/VDA6.1認證，一部分企業(yè)通過ISO9000認證，相當一部分企業(yè)這方面工作還沒有啟動。


7 新企業(yè)不斷產生，競爭日趨白熱化。


相當一部分老的國有和集體所有制企業(yè)因為體制、歷史包袱和設備陳舊等原因，難以和新的民營企業(yè)相抗衡，這部分企業(yè)經營困難，目前正通過出售和股份制改造來擺脫困境。與此相反，某些已經完成了原始積累的民營企業(yè)則雄心勃勃，正在制定新的發(fā)展規(guī)劃，以求提高企業(yè)的產品檔次和競爭能力