撫順石化公司自1986年開始致力于催化干氣制乙苯技術(shù)開發(fā)，歷經(jīng)8年努力，研發(fā)出第一代技術(shù)成果，并于1993年建成年3萬噸工業(yè)試驗(yàn)裝置，生產(chǎn)出的乙苯產(chǎn)品達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。為了使在當(dāng)時(shí)國內(nèi)石化行業(yè)僅有的擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的催化干氣制乙苯技術(shù)保持世界領(lǐng)先地位，撫順石化公司抽調(diào)精兵強(qiáng)將，并聘請(qǐng)公司老專家持續(xù)開展科研攻關(guān)，先后成功開發(fā)出第二代、第三代成套工業(yè)技術(shù)和第四代催化蒸餾中試技術(shù)，第五代技術(shù)目前進(jìn)入工程化開發(fā)階段。

催化裂化干氣與苯烴化制乙苯技術(shù)是利用煉廠催化裂化干氣中的乙烯（體積含量在10%以上）和石油苯為原料生產(chǎn)乙苯，達(dá)到有效利用石油資源，為后續(xù)重要化工原料苯乙烯的生產(chǎn)提供充足原料，提高經(jīng)濟(jì)效益的目的，與用純乙烯生產(chǎn)乙苯相比，每噸成本降低1000元。
第二代技術(shù)采用氣相烴化、氣相反烴化組合技術(shù)，在烴化反應(yīng)溫度和能耗降低的同時(shí)，產(chǎn)品質(zhì)量有所提高，二甲苯含量降至3000ppm以下。第三代技術(shù)采用氣相烴化、液相反烴化組合技術(shù)，進(jìn)一步降低反烴化過程中生成的二甲苯量，使成品中二甲苯含量小于1500ppm，裝置能耗達(dá)到140千克標(biāo)油/噸乙苯以下。第四代采用催化蒸餾技術(shù)，完成中試，產(chǎn)品質(zhì)量大幅度提高，二甲苯含量降至100ppm；目前正在開發(fā)的第五代技術(shù)，將不設(shè)反烴化反應(yīng)器，使工藝流程更為簡單，能耗進(jìn)一步降低，反應(yīng)溫度下降到160至230攝氏度，產(chǎn)品中二甲苯含量小于100ppm，能耗降至120千克標(biāo)油/噸。

2003年，撫順石化公司將原第二代技術(shù)的3萬噸干氣制乙苯裝置升級(jí)到第三代技術(shù)，并擴(kuò)能到年6萬噸。同時(shí)，針對(duì)催化裂化裝置原料摻渣比提高、乙苯原料干氣H2S含量急劇上升、乙苯中二甲苯含量要求越來越嚴(yán)格的新情況，采用干氣脫硫新工藝、干氣水洗除堿性物質(zhì)、優(yōu)化換熱流程等技術(shù)措施，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國優(yōu)，裝置能耗大幅度下降，催化劑壽命成倍延長。

這項(xiàng)技術(shù)在國內(nèi)石化企業(yè)備受青睞，干氣制乙苯第三代技術(shù)已經(jīng)成功轉(zhuǎn)讓到錦西、錦州、林源、華北油田4個(gè)企業(yè)，岳陽和大慶的2套裝置也已完成可研報(bào)告。這項(xiàng)技術(shù)共獲取轉(zhuǎn)讓費(fèi)1000多萬元。